Wpływ parametrów geometrycznych złącz światłowodowych na właściwości transmisyjne łącza optycznego cd.

3. BŁĘDY PROCESU POLEROWANIA

Proces polerowania złączy jest poprawny tylko wtedy, gdy jest on monitorowany przez interferometr. Nie monitorowany proces polerowania może prowadzić do przepolerowania złącza. Niewielki efekt przepolerowania prowadzi do spłaszczenia powierzchni ferruli. Inną oznaką przepolerowania jest efekt zagłębienia się włókna poniżej powierzchni ceramicznej ferruli . Przyczyną zagłębiania się szklanego włókna w środku ferruli jest fakt, że szkło jest materiałem mniej twardym niż ceramika.



Taki efekt często nazywany jest podcięciem włókna. Obydwa przypadki mają wpływ na duże odbicie wsteczne i wzrost strat. Jeżeli złącze nie jest wypolerowane dostatecznie, powierzchnia włókna może wystawać ponad powierzchnię ferruli.

Jest to nazywane wysunięciem włókna i może prowadzić do złamań i zniszczeń drugiej części tego złącza. Może być to niebezpieczne, kiedy druga dopasowana połowa złącza jest nadajnikiem lub odbiornikiem.

Podczas polerowania złącza PC, maszyna polerująca musi zapewnić by najwyższy punkt powierzchni sferycznej był w centrum rdzenia światłowodu. Niektóre maszyny polerujące pozwalają by ferrula złącza pochylała się na którąś ze stron, a przez to przesuwa się najwyższy punkt powierzchni sferycznej, który ma stanowić centrum powierzchni ferruli. Takie przesunięcie nazywane jest przesunięciem wierzchołka (ang. apex offset). Według obecnie przyjętych standardów wymaga się, by wartość tego przesunięcia nie przekraczała 50 mikronów. Każde ze złączy musi być sprawdzone pod względem promienia krzywizny, przesunięcia wierzchołka, podcięcia włókna lub jego wysunięcia, by zapewnić najmniejsze możliwe straty oraz najmniejsze odbicie wsteczne.